国内首个建筑陶瓷绿色智能制造示范基地在肇庆挂牌‘博鱼(boyu·中国)官方网站’

1月23日上午，中国建筑陶瓷绿色智能生产样板基地在肇庆市高要区禄步镇月上海证券交易所正式成立。记者了解到，该样板基地由新的明珠陶瓷集团投放巨资打造出，是行业内竣工的首个智能生产工厂。

如今，制造业生产的环保简化与智能化，早已沦为企业联合探寻的课题。而在建筑陶瓷产业，传统的高能耗、轻污染的生产形态早就权宜之计，因此建筑陶瓷企业转型升级势在必行。作为建陶产业中的龙头企业，新的明珠陶瓷集团绿色智能生产样板基地的上海证券交易所，为行业内其他企业获取了发展的样本，堪称广东建陶企业迈进产业智能化的一个探寻。

对照国际标准建设生产线新的明珠集团的智能工厂坐落于禄步镇的园区内，由两条新建生产线和智能仓储系统等构成。记者一行人转入厂房后，一台无人驾驶的叉车之后经常出现在眼前，叉车忙前忙后，将一块块生产出来的大板瓷砖产品放置规整。这是新的明珠引入的激光导航系统大吨位智能无人叉车，用作车间内板材的载运和移往工作。

在设备配备上，新的明珠引入了中鹏热能的节能型陶瓷窑炉、意大利西斯特姆的3万吨压机，并在行业内第一个使用WMS立体仓储管理系统，创建了顶盖单库架达3吨的智能仓库，可以容纳多达3万件规格约1.6米×3.2米的大板砖产品。与人们印象中污染相当严重的建筑陶瓷工厂有所不同，新的明珠的智能生产工厂在低碳、节约能源、清洁生产、环保等多个方面都按照国际先进设备水平规划设计，因此也做了车间噪音小、无粉尘，构建了绿色生产理念的市场需求。参观过程中甚至有人大笑称之为，这里的整洁程度，穿西装打领带操作者设备都没问题。

生产智能化除了提高效率、节能环保外，更加最重要的是节省人力成本。记者了解到，新的明珠新的投放的两条生产线，每条线的人员配备只需50多人，整个车间所须要工人也只需百人左右。而在此前，同等规模生产线仅有一条就必须150名工人同时协作。

“值得一提的是，我们在半年内就把这样一个工厂车间做到出来了”，新的明珠陶瓷集团副总裁韦前向记者回应，在欧洲，这样的规模和设备，最少必须两年的时间。据理解，新的明珠智能生产生产线所在的车间筹设于2017年，总投放大约2.5亿元。当年10月至12月，生产线展开产品批量生产，并成功生产出有小板砖与大板砖两种规格的产品，整条生产线预计将于今年春节后月投入使用。

样板基地被寄予厚望记者在上海证券交易所仪式上了解到，新的明珠集团此次取得的“中国建筑陶瓷绿色智能生产样板基地”由中国建筑卫生陶瓷协会颁发，该协会的秘书长吕琴也对样板基地给与了首肯，期望新的明珠需要办成样板基地，推展建筑陶瓷行业的绿色智能创意发展。而在中国建筑卫生陶瓷协会常务副会长缪斌显然，样板基地的上海证券交易所具有最重要的意义。“新的明珠绿色智能生产工厂是目前行业设施最齐全、装备最先进设备的绿色智能生产样板基地”，缪斌在上海证券交易所仪式上现场回应，这是中国建陶行业绿色智能生产的一个样板样本，可以沦为中国建陶行业绿色智能生产的风向标和参照物，他期望新的明珠作为建陶企业，需要维持在行业中的示范性和领先地位。

在上海证券交易所仪式上，新的明珠陶瓷集团、中国建筑卫生陶瓷协会、广东科达机电股份有限公司、佛山博士创意梦工场等还联合签定战略合作协议。未来各方将强强联合，资源共享陶瓷绿色智能生产产业产卵平台，打造出绿色智能生产服务体系，提高建筑陶瓷行业的核心竞争力。“作为装备材料商，我们愿为与新的明珠联手，与各方力量一起合力增进加快建陶行业转型升级”，广东科达机电股份有限公司董事长边程回应，合作将推展修建绿色智能生产服务体系，为中国建陶行业转型升级获取整合性的解决方案。

智能生产线国产化程度约80%“新的明珠绿色智能工厂将作为实践中基地，集多家战略合作方之力，联合打造出‘中国建筑陶瓷行业绿色智能生产产业产卵平台’”，新的明珠陶瓷集团董事长叶德林回应，绿色智能工厂将推展中国建筑陶瓷的先进设备制造业发展，引导陶瓷生产向清洁生产、绿色环保、人工智能、柔性化生产等方向迈向。新的明珠的尝试，也是广东建材企业迈进产业智能化的一个缩影。作为广东支柱产业之一，建材行业具有举足轻重的地位，在长年发展的累积下，广东的灯饰、陶瓷、石材等产品产量在全国领先，并集中于了一大批优秀企业。近年来建材企业争相尝试转型升级，踏上了自动化、智能化、节能环保简化的发展新路。

在自动化程度较高的建筑陶瓷产业中，发力的不仅是新的明珠。东鹏有限公司于2015年公布中国建陶工业2025战略，并启动智能生产的涉及项目，去年12月19日，东鹏智能家居创新产业园月落户重庆永川，据理解，该产业园将构建高端智能生产模块，建设综合智能家居产业基地。而在产业升级的过程中，装备国产化程度较高也是众多特点，例如在新的明珠的样板基地，车间内的无人驾驶叉车乃是从杭州叉车引入的，而科达、中鹏等陶机装备制造企业也为生产线的建设贡献了力量。

“如果将仓储等系统也算在内，整个车间的国产化程度早已超过80%。”韦前说道。

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